¿Cómo calcular el Costo Horario de Maquinaria?

¿Necesitas calcular el costo horario de maquinaria para elaborar un presupuesto? ¡Aquí te decimos cómo hacerlo!

El correcto calculo del costo horario de maquinaria es fundamental en cualquier presupuesto y depende de múltiples factores que aquí te explicaremos.

costo horario de maquinaria

En este artículo del blog hablaremos de un tema bastante importante en la elaboración de presupuestos de obra: El cálculo del costo horario de la maquinaria. Como todos sabemos el costo horario de la maquinaria y de los equipos influye directamente en un presupuesto y es un componente importante que, de no calcularse bien puede ocasionarnos pérdidas al momento de ejecutar una obra.

El costo horario total de maquinaria y equipo lo obtendremos de la sumatoria del costo horario de posesión más el costo horario de operación. El costo de posesión se refiere a la inversión que ha realizado el propietario de la maquinaria o el equipo para adquirir el mismo y representa un coste continuo al estarse utilizando. Para determinar este costo deberemos sumar los siguientes factores: Depreciación, interés de capital y seguros o impuestos, etc.

Costo horario = Depreciación + Interés de capital + Seguros, impuestos, etc.

Costo de Posesión

Depreciación. La depreciación es el costo que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria como consecuencia de su uso para ejecutar trabajos. Para calcular la depreciación debemos obtener el resultado de la siguiente fórmula:

Depreciación= Valor de Adquisición – Valor de Rescate / Horas de Vida económica útil.

El valor de adquisición es el valor original por el cual el propietario adquirió la maquinaria, el valor de rescate es aquel valor mediante el cual se puede re-vender la maquinaria al final de su vida económica (esto varía entre el 15 y el 25% del valor de adquisición original). La vida económica útil es el periodo con el que una máquina puede trabajar a un buen rendimiento, se calcula en horas de trabajo, para la maquinaria ligera se estiman entre 5,000 y 6,000 horas de trabajo para un periodo de 3 años. En el caso de la maquinaria pesada se estima aproximadamente un total de 10,000 horas de trabajo en un periodo de 5 años.

Interés de capital o tasa de interés

El interés de capital invertido (también llamado tasa de interés) podemos definirlo como el interés que paga cualquier empresa o propietario a cualquier entidad bancaria para obtener un crédito y poder adquirir el equipo, de igual forma aunque el propietario adquiera la maquinaria al contado hay que contabilizar este interés y para ello debemos ejecutar la siguiente fórmula:

Interés de capital = Inversión media anual * Tasa de interés bancaria vigente / Horas de vida económica útil.

La inversión media anual podemos definirla como el promedio o media anual de los costos de los equipos al final de cada año después de aplicar la amortización y correspondiente depreciación.

Seguros, impuestos y almacenaje

En el caso de los seguros debemos entender que se pueden pagar diferentes montos por las primas de seguro, los impuestos dependen de la legislación de cada país, en el caso del almacenaje por lo regular se estima entre alrededor del 2 y 3% de la inversión media anual. Para calcular el costo de la prima de seguro, impuestos y almacenaje debemos aplicar la siguiente fórmula:

Seguros, impuestos y almacenaje = Inversión media anual * [sumatoria de prima de seguro, tasa de impuesto y porcentaje de almacenaje.] /  Horas de vida económica útil.

Una vez que conocemos estos valores podemos hacer la sumatoria de depreciación + interés de capital + seguros, impuestos y almacenaje. El resultado de esta suma nos dará el costo horario de posesión.

Costo de operación

El costo de operación de maquinaria o equipo se refiere en sí al costo que supone al constructor o a la empresa el que se trabaje con esa máquina durante una hora, y para ello se toman en cuenta factores y costos que intervienen directamente en el funcionamiento de la misma. Estos factores son los siguientes:

  • Mantenimiento y reparación
  • Combustibles
  • Lubricantes
  • Grasas
  • Filtros
  • Neumáticos o llantas
  • Cambio de piezas, o piezas desgastadas
  • Coste del operador

Mantenimiento y reparación

El costo de mantenimiento y reparación se obtiene de la sumatoria del Costo de mano de obra y del costo de los repuestos,  pero para ello previamente debemos obtener el factor de mantenimiento. Este factor es el valor de entre el 50 y el 70% del valor de adquisición original de la maquinaria o el equipo. El costo de mantenimiento es de alrededor del 25% del valor del factor de mantenimiento, mientras que el costo de los repuestos es de alrededor del 75% del valor del factor de mantenimiento. Para obtener el costo de mano de obra y el costo de repuestos, las fórmulas son las siguientes:

Costo de mano de obra = 25%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica útil

Costo de repuestos = 75%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica útil

Una vez que obtenemos el costo de mano de obra y el costo de repuestos, su sumatoria nos dará el costo total de mantenimiento y reparación.

Combustibles

Para calcular la cantidad de combustible que consume la maquinaria o el equipo necesitamos conocer primero una serie de valores que necesitaremos para ejecutar la fórmula que nos dará el costo del combustible, estos valores son:

  • Caballos de fuerza de la maquinaria o equipo
  • Coeficiente de combustible (determinado por la experiencia)

Multiplicando estos valores obtendremos la cantidad de combustible utilizado por hora de trabajo, y debe representarse en litros. Para obtener el costo total de combustible simplemente haremos la siguiente multiplicación:

Costo total de combustible = Cantidad de combustible usado por hora de trabajo * Precio del litro de combustible

Lubricantes

Para obtener el costo total de los lubricantes necesitamos conocer los siguientes valores:

  • Capacidad del depósito (motor, carter, depósito para aceite hidráulico, etc.) representado en galones
  • Valor de litro de aceite o lubricante
  • Horas recomendadas para cambio de aceite

Una vez que conocemos estos datos simplemente aplicamos la siguiente fórmula:

Costo total de lubricante= Valor de litro* Capacidad del depósito / Horas recomendadas para cambio de aceite.

Grasas

Para calcular el costo horario de la grasa debemos ejecutar la siguiente fórmula:

Costo horario de la grasa= Costo de la grasa por equipo / Horas de duración del engrase.

En el caso de las horas de duración del engrase, los fabricantes de la maquinaria en la mayoría de las ocasiones adjuntan esa información en un instructivo.

Filtros

En el caso de los filtros se estima que su valor oscila entre un 20 y 30% de la suma de los combustibles y lubricantes, para ello haremos la siguiente fórmula:

Costo hora de filtros= 20*(costo hora de combustible + costo hora de lubricante) / 100.

Piezas de desgaste

Las piezas de desgaste son aquellas piezas que pueden ser reemplazadas tales como: Mandíbulas, cucharones, etc. Y su gasto se calcula de la siguiente manera:

Costo hora de piezas de desgaste= Costo de las piezas de desgaste / Vida útil de las piezas.

Neumáticos o llantas

Para calcular el costo horario de los neumáticos o llantas es necesario que ejecutemos la siguiente fórmula:

Costo hora de llanta= Costo de las llantas / horas de vida útil de las llantas.

Operador

El costo del operador previamente debe haberse calculado y es un dato que ya debimos haber obtenido al momento de calcular la mano de obra y las cuadrillas (veremos cómo obtener este sueldo en otro artículo)

Costo Horario Final

Para obtener el costo horario final simplemente debemos hacer la sumatoria de todos los factores que hemos visto, para ello podemos deducirlo en lo siguiente:

Costo horario total = Costo de Posesión + Costo de Operación.

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En esta ocasión el tema es sobre cálculo de costo horario de maquinaria es por ello que hoy te preguntamos: ¿Cómo calculas el costo horario de maquinaria para tus proyectos? Te invitamos a participar dejando tu comentario en este artículo o mediante Twitter.

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